2021-01-20
生產制造執行管理系統將從原材料的IQC開始進行控制，對接受入庫的原物料采用條碼進行明確的批次標識，當有生產任務下達maxsenai將按照工藝流程細致地追蹤到每一層級物料的批號，追蹤到產成品，從而貫通工廠的“由原材料到出貨成品”的全線追溯控制需求，同時完成生產任務的執行管理并報告各環節的品質狀況。
1.系統功能和特點
1.1生產制造執行管理系統將先進的條碼技術應用到從“原輔料→半成品→成品”的整個生產制造過程管理當中，及時、準確反應庫房原輔料、半成品和成品等的相關信息；
1.2對在工序工位、質量檢測、生產制造過程中所產生的數據進行實時采集、監控，對從原輔料到成品的整個生產過程及生產質量作全程跟蹤和實時監控；
1.3系統可通過事先定義好的產品工藝流程，實現關鍵控制工位和關鍵控制件之間的關聯，對每道工序加工在制品的質量情況進行嚴格把關，減少不合格、不安全產品出產量，防止日后召回；
1.4若產品質檢存在問題，將對檢驗過程中的不合格現象、原因、不合格品、不安全品和不合格率等產生第一線數據，并通過電子看板方式在車間顯示，直觀地反映生產現狀和在制品狀況。
1.5maxsenai系統還能與ERP等系統進行有機結合和信息自動共享，使生產制造管理更高效、及時、準確、便捷，減輕人力工作負擔，提高管理效率，將生產管理提高到一個新的層次。
maxsenai系統可以根據產品條碼進行正向和反向追溯，可追溯到產品經過哪些工序、每一個工序的操作人員、檢驗人員、所用物料、此物料的供應商、產品的批次、訂單線別、不良記錄等信息。實時、準確地反映物料、在制品、成品現狀，掌握工單生產進度、產品完成量、質檢情況、合格率/不合格等數據，及時反饋物料使用情況、追溯產品質量，提高生產效率。maxsenai系統實現全程跟蹤監控物料及產品流向，在生產備料、上料、換料、換線等環節有效防錯料，避免重大生產事故的發生，減少和降低企業經濟損失；實現缺料預警提示信息設置，減少找料、換料、換線時間，提高單位時間內的生產效率。
